擺脫依賴！日本黑科技從廢棄電動車電池提煉 90% 鋰元素，回收率翻倍

日本在電動車電池回收領域迎來重大突破。位於福井縣的一座工廠，現在已經能從報廢的電動車電池中，成功回收約 90% 的鋰元素。這項數據大約是以往同類工藝的兩倍，不僅能大幅提升日本國內資源的自給率，更被視為降低對海外供應依賴的重要一步。

新技術讓碳足跡大減 40%

背後的最大推手，是日本大型有色金屬企業旗下的子公司 JX Metals Circular Solutions 。其實這項技術早在 2025 年 4 月就已經對外公開，但直到近期日本媒體深入探訪其位於敦賀市的工廠後，才引發業界廣泛關注。工廠副總裁中川忠史接受 NHK 採訪時透露，團隊透過重新設計提煉鋰過程中所使用的化學品與工藝路徑，實現了大幅度的回收率提升。

這套被稱為黑科技的流程究竟是如何運作的？首先，舊電池會經過拆解與焚燒，把塑膠和電解液等非金屬材料去除掉，殘留物隨後會被粉碎成富含可再利用金屬元素的「黑粉」（black mass）。接著，工廠採用以水為基礎的濕式冶金製程，從這些黑粉中提取出鋰。這套新工藝最聰明的地方在於，回收取得的氫氧化鋰，可以反過來替代傳統精煉過程中所需的部分化學試劑。這不僅維持了高回收率，還把整體的碳足跡較舊方法削減了約 40% 。

回收率超車政策目標，卻面臨無電池可收的窘境

對日本而言，這項進展具有明顯的戰略意義。長久以來，日本幾乎所有電池用的關鍵礦物，不僅包括鋰，還包含鈷和鎳，都仰賴進口，而且相當大比例的精煉環節是在中國完成的。為了解決電池供應鏈上的脆弱性，日本政府推動技術突破的同時也透過立法強化回收體系：一項今年起生效的新法律，強制要求製造商與進口商必須回收手機、電子菸、電動工具等所用的小型便攜式電池，並明確提出到 2030 年回收環節的鋰回收率應達到 70% 。相比之下，福井這套工藝實現的 90% 回收率已遠遠超越政策目標。

不過，全球範圍內爭奪報廢電池中的鋰並非日本一國獨行。在美國，由前特斯拉首席技術官 JB Straubel 創辦的回收企業 Redwood Materials 宣稱，其工廠目前每年處理相當於約 25 萬輛電動車的電池，並能夠從中回收約 95% 的鋰元素。這顯示出各國在二次資源領域的競賽已然展開。

令人意外的是，對日本當前的回收體系來說，最大的瓶頸並不在於技術，而是廢舊電池的回收管道本身。現階段，日本境內僅有約 14% 的報廢鋰離子電池進入官方回收體系。不少退役的電動車整車被出口到海外，使得其中所含的關鍵金屬難以被國內再利用。